机泵在线监测系统：石化行业泵房安全生产的“心脏守护神”
在石化行业中，水泵、油泵、真空泵等泵房在企业内的地位，可以直观地理解为人体“心脏”的位置。机泵是生产线中非常重要的设备，其运行状态是能够对整个生产线的安全性和稳定性，带来最直接的影响。
泵房管理的“四重困境”
传统的泵房管理模式，多依赖于定期对设备进行检修，以及人工进行巡检的方式，这种传统的管理模式目前已经无法满足石化行业的发展需求。
故障突发，损失惨重
2019年，某石化企业的泵房突然发生了故障，这次故障导致了该企业整个厂的非计划停车，且停车时间高达72小时。据不完全统计，这次机泵故障，给企业带来了超3000万元的直接经济损失。经事后调查显示，在泵房发生故障之前，其实就已经有了明显的征兆，但因为该石化企业的人工巡检频次不足，从而没能在故障前就及时发现该关键机泵的问题。
此类案例，在整个石化行业中从来都不是孤例。
检修过剩，成本高昂
多数企业如今仍采用“一刀切”的定期检修模式，即在泵房还没有发生故障的时候，就提前将其换下，从而规避因关键机泵故障而引起的非计划停车，但这种管理方式往往又会产生新的问题，那就是设备的过度维护。
经调查数据显示，约有40%的水泵、油泵在检修时还处于健康状态，就已经被提前换下，这样的“一刀切”管理模式，不仅会造成企业的资源浪费，操作员在进行设备的拆装时，还有可能会引入新的安装风险。
数据孤岛，决策困难
在传统的安全管理模式下，企业的DCS、设备管理、振动监测等系统数据，通常难以实现数据互通，而一旦企业内泵房的机泵出现效率下降时，工艺、设备、安全等各个部门，也将难以快速达成一致判断。
经验依赖，人才断层
维修师傅在对泵站进行故障处理时，通常是依靠于自身经验来进行判定的，缺乏了科学的数据分析，也就难以准确判定其当前的健康状态。
解决之道：机泵在线监测系统
汇安云安全管理系统中的机泵智能监测平台，是依靠物联网（IoT）技术和人工智能（AI）算法，实现对泵房的7 x 24小时持续不间断地状态检测，并依靠大数据将收集到的所有数据进行分析，从而准确判定所属机泵当前的健康状态，并实现对其早期故障的捕捉，进而保障整个生产线的安全性和稳定性。
全息感知体系
- 多维感知：机泵智能监测平台能够实时采集关键机泵的多种关键参数（如：振动、温度、压力、流量、电流等），并将采集到的所有关键参数进行大数据在线分析，自动判断其各项数据是否超过ISO或API标准设置的报警限值。
- 智能诊断：平台内置水泵、油泵、真空泵等故障特征库，支持通过大数据分析的方式，对超20余种关键机泵常见故障进行智能判断。
- 早期预警：相较于传统的管理模式，关键机泵智能监测平台通常提前7到30天，就能够发现企业内机泵的潜在故障问题。
智能诊断平台
- 专家系统：有别于传统的管理模式，需要依靠老师傅的经验来对故障进行判断，而是将其转化为系统化、有依据的诊断规则库。
- 根因分析：平台会自动记录并关联所有关键机泵的工艺参数，并进行根因分析，能够区分其参数波动的原因，究竟是机械故障，还是工艺扰动。
- 健康评估：平台会给泵房建立专属的“健康档案”，档案内会记录泵房内机泵的详细信息，以及该机泵运行时的全部数据，从而实现对关键机泵运行状态的量化评估。
预测性维护
- 寿命预测：平台能够基于所记录下的机泵历史运行数据，进行大数据分析，从而实现对关键机泵剩余使用寿命的预测。
- 决策支持：系统一旦检测到机泵的故障问题，还将自动生成相应的维修建议。
- 备件优化：能够根据机泵当前的运行数据，预测其所需要的备件数量，从而能够释放一定的库存成本，预计能够实现库存成本降低20%到30%。
管理闭环
- 移动巡检：通过APP自动向巡检人员推送关键机泵的巡检任务，巡检人员只需要通过扫码的方式，就能够录入其数据。
- 电子台账：泵房运行的全部数据，平台都将进行自动记录，并支持一键查看设备全生命周期数据。
- 绩效看板：实时展示机泵当前的完好率和故障率等相应指标。
机泵健康监测系统的价值
安全水平跃升
- 在某企业加氢进料泵出现振动异常情况前，系统在14天前就已经进行了预警，从而避免了因高温高压所导致的氢气泄漏事故。
- 机泵智能监测平台的智能诊断准确率达92%，远超人工诊断的65%，应用后能够实现企业机泵相关事故下降80%。
经济效益显著
- 机泵智能监测平台应用后，实现了某炼化企业年维修费用降低33%。
- 企业的装置运行周期从原先的3年，延长至4-5年。
- 机泵的平均效率提升3%-5%。
管理效率提升
- 平台在线监测替代传统的人工巡检，实现人效释放60%。
- 机泵的故障诊断，也从原先的平均4小时缩短至10分钟。
- 将专家经验沉淀为数字资产，轻松实现技术传承。
合规管理优化
- 自动记录机泵的运行数据，满足法律法规对企业的要求。
- 支持一键生成合规报告，预计缩短70%的迎检准备时间。
- 设备全生命周期数据完整可追溯。