自古报警多警报，从来事故有故事——工艺报警优化系统
据数据统计，化工企业内约60%的安全事故，在事故发生前都曾出现过工艺参数异常的报警信息，但这些关键的事故预警信号，通常会因为各种各样的原因，没能够得到及时处理，从而导致了事故的发生。
化工企业工艺报警系统的常见问题
报警泛滥导致的“警报疲劳”
以某大型炼化企业的控制室为例，该企业的控制室内，几乎每天都有数百乃至上千条，需要操作人员进行查看的报警信息，而其中仅有约15%的报警信息，是需要操作人员跟进和处理，其余多为重复或无效报警，以及短暂干扰报警。
当操作人员长期都需要面对海量信息轰炸，神经也一直处于一个高度紧张的状态，对企业的报警信息自然会产生一种“疲劳感”，无形中也增加了重要报警信息被忽视的风险。
报警优先级混乱
传统的工艺报警系统通常不会对报警信息的优先级进行划分，而是需要操作人员自行判断优先级。
例如：当某化工厂的DCS系统，同时发出了两条报警信息，分别是：反应釜温度偏高、办公室空调故障时，因为传统的工艺报警系统，并不会对信息进行优先级的划分，需要自行判断，而当操作人员选择优先去处理空调故障问题时，也就正好错过了处理反应釜异常的最佳时机。
报警信息孤立缺乏关联
传统的工艺报警系统与其他系统（如：工艺参数、设备状态、操作记录等）之间是相互独立的存在，意味着当系统发出了“泵出口压力下降”的报警信息时，操作人员还需要自己去其他系统内查找相关参数，再根据调取到的参数信息来进行分析。这种靠人工去将数据进行收集汇总，以及分析的方式，不仅耗时耗力，还非常容易出现错误。
缺乏有效的报警分析和改进机制
化工企业在持续的运行过程中，无形中积累下了许多工艺报警的相关数据，但却了缺乏最为关键的系统性分析方法，也就意味着这些数据很难为后续的管理改进提供有效支持。
工艺报警优化系统：从“数量管理”到“质量管理”的转型
工艺报警优化是通过对工艺报警系统的评估后，进行的重新设计，使该系统能够达到更加智能和精准化，以及更有效的系统性工程。工艺报警优化从来都不是简单地减少报警信息数量，而是为了提升报警信息的整体质量和价值的系统。
工艺报警优化系统的核心功能体系
智能报警抑制与过滤
工艺报警优化是基于ISA 18.2国际标准，所建立出的工艺报警生命周期管理系统，该系统能够智能识别工艺报警信息，并有效抑制：
- 瞬时干扰所产生的无效报警信息
- 企业内进行已知的作业时，数据正常波动所产生的工艺报警信息
- 大量的重复报警信息
动态风险分级预警
系统会建立一个根据风险评估的分级预警：
- 红色报警（高风险）：必须操作人员立即进行处理
- 黄色报警（中风险） ：需要在规定的时间内完成处理
- 蓝色报警（低风险）：只需要进行记录观察即可
系统还会根据企业的工艺状态去动态调整报警信息的级别，确保重要的报警信息不会被海量信息所淹没。
智能关联分析与根因定位
例如：当出现“反应釜的温度异常”的报警信息时，工艺报警优化系统会自动关联显示以下信息：
- 企业当前的进料流量、搅拌的速率，以及冷却水流量等相关数据的变化趋势
- 系统自动搜索与该报警信息相类似的一些历史案例，以及其事件的处理方案都有哪些
- 根据企业的相关数据，自动分析并生成可能造成“反应釜的温度异常”的故障原因，并对其原因进行排序和给出相关建议
闭环性能监控与持续改进
建立工艺报警系统的KPI体系，以便能够持续监控企业当前工艺报警的各项数据：
- 企业的工艺报警总数量，以及有效报警率
- 操作人员对报警信息的平均响应时间
- 重复报警率
- 报警处置合规率
系统还会定期根据企业的工艺报警各项数据进行分析，自动生成具有针对性的改进报告。
给化工厂带来的实质性帮助
提升操作效率与准确性
某精细化工企业，在企业实施了工艺报警优化系统后，企业操作人员的平均报警处理时间，从最开始的8分钟缩短至2分钟，报警处理的准确率也从之前的68%提升到现在的94%。
降低人为失误风险
当企业的工艺报警信息有了优先级划分，还能智能关联分析原因，生成标准化的处置指引后，将大幅降低对操作人员的经验依赖，也就意味着企业的新员工，只需经过短期的系统培训，掌握如何使用工艺报警优化系统后，就能够正确处理企业内大多数的报警信息，彻底解决化工企业的过度依赖“老师傅”的问题。
改善安全管理绩效
企业实施工艺报警优化后，可以实现：
- 降低因工艺报警信息处置不当导致的安全事件50%及以上
- 降低企业内操作人员的工作压力，从而大幅提升企业人员的稳定性
- 为后续的安全审计和合规检查工作提供便利
实现数据驱动的持续改进
系统会自动记录企业内所有的工艺报警信息，并进行分析，发现企业内可持续优化的问题：
- 哪些设备是需要进行预防性维护
- 哪些工艺参数的设置仍存在问题，还需要进行持续优化
- 企业当前的哪些操作规程，流程还不够高效合理，还需要后续持续进行修订